한국지엠 기술연구소의 충돌 실험실에서 말리부 충돌 테스트를 시연하고 있다. ⓒ한국지엠

약 15초간 모두가 숨을 죽인 채 눈과 귀를 집중한다. 발광다이오드(LED)등이 한 곳을 환하게 비추고 경보음과 같은 사이렌 소리가 울리더니, 곧이어 검정색 차량이 달려와 고정된 충돌체를 강하게 들이 받는다. '쾅' 소리를 내며 오른편으로 2~3m가량 튕겨 나가 멈춰 섰다. 구조물 주변에는 유리조각을 비롯한 차량 부품 및 범퍼 조각 등 여기 저기 파편들이 서로 뒤섞여 있다.

◆총 거리 180m 달하는 레일·시속 64㎞로 그대로 '쾅'…'문 살아있네'

29일 찾은 한국지엠 부평공장 내 기술연구소(Vehicle Engineering Center). 한국지엠의 주력 프리미엄 세단 신형 말리부의 충돌테스트가 진행되고 있는 현장이다.

이 실험은 40% 옵셋 부분 정면 충돌시험이다. 총 직선거리 180m에 달하는 레일을 시속 64㎞로 내달려 구조물에 부딪히는 극한 상황을 구현했다. 한국 신차안전도 평가(KNCAP: Korean New Car Assessment Program)와 동일한 조건이다.

3~4년 전만 하더라도 곧게 뻗은 직선 레일이 나 있던 이 공간은 지붕이 없는 실외에 가까웠다. 하지만 점차 엄격해지는 국내 법규와 전 세계 신차안전도 평가를 만족하는 차량을 개발키 위해 리모델링을 거쳤다. 이에 날씨 등 외부 기후 여건과 관계없이 어떤 상태에서도 정확한 실험 측정이 가능한 장소로 거듭났다.

한국지엠 관계자는 "이 테스트는 한쪽 방향에 힘이 쏠리는 시험으로 차체엔 부담이 많이가는 충돌 시험이다"며 "신형 말리부 역시 한국지엠만의 강성 골격 구조 DNA를 갖고 있다"고 말했다.

이어 "엔진룸에서부터 충격에너지를 흡수해 승객의 생존 공간을 넓힐 수 있도록 설계됐다"며 "사고 이후에도 사람이 직접 차 문을 열 수 있도록 안전 및 강성에 대해 완성도를 높였다"고 설명했다.

실제 전면부가 심하게 파손됐음에도 불구하고, 사고 차량의 운전석 문은 문제 없이 열고 닫을 수 있었다. 차량 A필러 역시 온전한 형태로 변형 없이 보존됐다.

한국지엠 기술연구소는 국제 기준을 만족하는 시설과 전 연령대의 탑승자를 고려한 다양한 테스트 더미(Dummy) 등을 운영하고 있다.

연구실은 5개의 공간으로 구성돼 있다. △모의 충돌 실험인 슬레드 테스트 △충격의 정도를 기록하는 사람모양의 인형인 더미를 보관하는 더미 웨어 하우스 △에어백 전개 테스트 △차체 강성 및 충격 테스트 △보행자 안전 테스트 실험실로 현존하는 모든 차량 안전도 테스트에 대응할 수 있다.

한국지엠 기술연구소의 더미 웨어 하우스(Dummy Ware House)에 마련된 더미들의 모습. ⓒ한국지엠

특히 사람의 형태를 띄고 있는 더미는 충돌 테스트에 있어 매우 중요한 역할을 한다. 테스트 시 인체와 비슷한 골격의 더미에 내장돼 있는 데이터들을 분석, 충격의 정도가 기록된 값을 모아야 결과치를 얻어 낼 수 있기 때문이다.

더미 웨어 하우스에는 아기부터 어른까지 총 60세트에 달하는 더미가 보관돼 있다. 내년부터 KNCAP에 적용될 더미의 경우 데이터 습득 시스템(DAS) 장비가 내부에 적용돼 개당 가격이 약 7억원에 이른다 한다.
이들 더미는 항온, 항습 상태가 유지되는 환경에서 보관되고 있으며 한번 사용된 더미는 부속 부품을 교체해 재활용 된다.

◆'신형 말리부' 흥행…부평2공장, 시간당 32대 가동률 '쭉쭉'

다음으로 옮긴 장소는 신형 말리부가 생산되는 부평2공장 조립공장. 이 공장의 생산능력은 시간당 32대. 2분마다 차 한 대가 만들어지는 셈이다. 도장공장에서 넘어온 차량의 뼈대가 조립공장 내 3개 라인을 거친다.

칵핏, 샤시모듈, 리어 범퍼, 도어, 글라스, 시트, 타이어, 엔진, 연료탱크 등이 차례로 차체에 달라 붙으면서 가다듬어진 신형 말리부의 윤곽이 모습을 드러내고 있다.

쉐보레 말리부가 생산되는 부평 2공장의 조립 라인 모습. ⓒ한국지엠

부평 2공장에서는 중형 세단 말리부와 SUV 캡티바를 생산하고 있다. 부평 2공장은 지난해 하반기 이후 주 2~3일 밖에 가동이 되지 않는 등 공장 가동률을 유지하는데 어려움을 겪어 왔다. 하지만 현재 신형 말리부의 고공 행진으로 활기를 띄고 있다는 것이 회사 측 설명이다.

생산기술연구소 박규종 상무는 "조립공장의 경우 셀 수 없는 모듈과 부품을 조립하고 품질 검사를 통해 자동차를 완성하는 최종 공정"이라며 "칵핏, 유리, 타이어, 범퍼, 연료 탱크, 좌석 등 각각의 부품들이 모두 사람의 손끝을 통해 차체 바디에 장착 된다"고 말했다.

신형 말리부의 경우 바디 샤시 조립 적용을 통한 우수한 샤시 조립 품질을 자랑한다. 또 온라인 실시간 체결 데이터 모니터링 네트워크 적용을 통한 부품 체결 품질을 달성했으며 모든 생산 차량을 대상으로 100% 고압 수밀 테스트도 진행한다.

한국지엠 부평 공장에서 생산된 쉐보레 말리부가 조립 라인을 거쳐 최종 검수라인을 통과하는 모습. ⓒ한국지엠

특히 DVT라고 불리는 이 과정은 미국 GM에서 쓰고 있는 테스트로, 나날이 높아지는 전장사업의 중요성을 고려해 한국지엠 부평공장이 5년 전에 도입한 검사 작업이다. 검사 라인을 통해 시속 110Km로 차량을 주행하면서 약 1000개의 전자적인 테스트를 수행한다. 이에 따라 모듈 및 부품의 우수한 품질을 확보된다.

또 다른 한국지엠 관계자는 "신형 말리부의 출시 직후, 임시 공휴일은 물론 하계 휴가까지도 반납한 채 주야 2교대로 생산을 진행할 만큼 특근과 잔업이 늘어났다"고 설명했다.

이어 "올해 노사 교섭이 타결된 데 이어 지난달 말리부 상품성 강화 모델이 출시되면서 상황은 더욱 호전된 상황"이라며 "과거 최대 4달까지 소요되던 계약 후 고객 인도 기간을 1달 이내로 단축시켜 불편함도 없앴다"고 덧붙였다.

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